Un train de remorques automatisé bat rarement un chariot élévateur en termes de vitesse. Il le bat en voyage. Un tracteur de remorquage sans conducteur tirant trois chariots standards sur un trajet de lait fixe peut absorber cinq ou six déplacements de chariot élévateur distincts par heure. Le chiffre qui décide de l'analyse de rentabilisation n'est donc pas le temps de trajet mais le nombre de mouvements de véhicules que vous effectuez à partir d'une allée partagée. Ce qui suit concerne les contraintes qui font ou défont ce plan : longueur de l'itinéraire, masse totale du train, force de traction sur la barre d'attelage, hauteur d'attelage, géométrie de virage, distance d'arrêt et stratégie de recharge.

Qu'est-ce qui rend un train de remorqueurs automatisé

Un train de remorqueurs est un tracteur de remorquage tirant une ou plusieurs remorques, généralement des chariots ou des conteneurs roulants, le long d'un itinéraire répétitif comportant plusieurs arrêts. Dans un train manuel, un conducteur gère toute la boucle. L'automatisation divise ce travail. Dans une version semi-automatique, l'opérateur charge et décharge les chariots pendant que le véhicule se déplace lui-même entre les stations. Dans une version entièrement automatisée, des boutons d'appel ou un système de gestion d'entrepôt déclenchent le déplacement, et les chariots sont échangés à des postes fixes, parfois avec couplage automatique.

La conséquence pratique est que tout ce qu’un conducteur utilise pour compenser devient une contrainte technique fixe. Un conducteur remarque un chariot doté d'une roulette rigide, une palette fièrement posée sur le pont, une zone humide sur le sol ou un camion garé dans l'allée transversale. Supprimez le pilote et chacun de ces éléments doit être conçu, détecté par des capteurs ou exclu par une règle. Les pilotes qui calent calent généralement ici, pas dans le logiciel de navigation du véhicule.

Tracteur de remorquage électrique à opérateur debout QDD20H/QDD30H Pour les itinéraires où les compteurs les plus mauvais et les trains les plus lourds imposent des exigences, ce tracteur électrique offre une capacité de 2 000 à 3 000 kg. Voir le produit →

C'est pourquoi la première question de spécification ne concerne pas la technologie de navigation. Il s'agit des dix pires mètres de votre parcours et du train le plus lourd que vous comptez écraser.

Où un train de remorqueurs remplace le trafic de chariots élévateurs

Les trains de remorqueurs sont plus rentables sur des itinéraires d'environ 80 à 300 m avec trois à cinq arrêts, une unité de chargement stable et reproductible et un trafic suffisant pour justifier un horaire. Ils sont peu rentables sur les longs trajets supérieurs à 500 m, sur les charges qui changent de forme à chaque trajet et dans les allées déjà confrontées à la circulation des chariots élévateurs à double sens.

Notez ce que le tableau ne prétend pas. Le train n'est pas plus rapide au mètre. Cela réduit le nombre de mouvements, et chaque mouvement supprimé d'une allée partagée réduit l'attente, les quasi-accidents et les dommages au sol. Si vos charges sont véritablement imprévisibles, un chariot élévateur reste le bon outil et aucune automatisation ne pourra remédier à cette inadéquation.

Les chiffres qui décident du projet

Force de traction, pas puissance du moteur

La traction sur la barre d'attelage est la force que le tracteur peut appliquer au niveau de l'attelage. Elle doit dépasser la résistance de l'ensemble du train au point le plus défavorable du parcours, qui est généralement une rampe, un joint de plancher endommagé ou un virage serré pris lentement. Voici un exemple concret que vous pouvez répéter avec vos propres figures.

Masse du train : un tracteur de 700 kg plus trois chariots de 800 kg bruts chacun équivalent à 3 100 kg. Résistance au roulement : utilisez un coefficient compris entre 0,02 et 0,04 en fonction de l'état du sol et de la qualité des roulettes, donc 3 100 x 9,81 x 0,03 équivaut à environ 912 N. Une pente de sol de deux pour cent ajoute 3 100 x 9,81 x 0,02, soit environ 608 N. L'exigence totale est d'environ 1 520 N, soit 1,5 kN.

Demandez maintenant au fournisseur une traction continue sur la barre d'attelage, et non un pic. Les chiffres de pointe sont souvent cités pour de courtes rafales, et un moteur chaud sur une rampe est exactement la condition dans laquelle la puissance nominale continue régit. L’état du sol est plus important que ce à quoi s’attendent la plupart des acheteurs, car les débris, les joints de dilatation et les roulettes usées poussent tous le coefficient de résistance vers le haut. Un train qui démarre facilement sur un nouvel étage peut caler sur un ancien à la même charge.

Géométrie de tournage et découpe

Un train de trois chariots coupe la trajectoire du tracteur à chaque virage, et le dernier chariot se rapproche du coin que le premier. Demandez un diagramme de trajectoire de balayage avec le nombre réel de chariots et leur empattement, puis ajoutez 200 à 300 mm de dégagement pour le dérapage des roulettes et le porte-à-faux de charge. Si le schéma ne montre que le tracteur, il ne s'agit pas d'un plan d'implantation.

Hauteur d'attelage et tolérance du chariot

L'attelage automatique ne fonctionne que lorsque les hauteurs de pont et d'attelage se répètent dans une tolérance étroite, généralement d'environ 10 mm sur l'ensemble de la flotte. Mesurez vos chariots existants avant de choisir le tracteur, pas après. Une flotte mixte achetée sur plusieurs années répondra rarement à cette tolérance, et la modernisation des chariots est un coût réel qui doit être budgétisé dès le départ.

Les remorques décident si le train fonctionne

Le tracteur est la partie visible de l'achat. Les chariots sont la pièce qui détermine la fiabilité au quotidien, car ils supportent les roulettes, l'attelage, la charge et l'usure. Standardisez la hauteur du plateau, la hauteur d'attelage, la taille des roulettes et la charge nominale sur l'ensemble de la flotte avant de comparer les tracteurs.

Remorque cargo remorquable à quatre roues DT30/DT60/DT100 Standardiser la hauteur du pont, la hauteur d'accouplement, la taille des roulettes et la charge nominale ; ces remorques offrent des capacités de 3 000 à 10 000 kg pour les trains de remorquage. Voir le produit →

Choisissez ensuite les types de chariots par tâche : remorques à plateau pour les marchandises palettisées, chariots à étagères pour les petites pièces, chariots en kit pour l'alimentation des assemblages et conteneurs roulants où le conteneur lui-même est l'unité de chargement. Chaque type de chariot ajoute une exigence de conception de station, de sorte qu'une flotte composée de quatre types de chariots a besoin de quatre configurations de chargement et de quatre ensembles d'instructions pour l'opérateur. Moins de types de chariots signifient un train plus simple et plus fiable.

Sécurité, distance d'arrêt et normes

Pour les chariots industriels sans conducteur, la norme ISO 3691-4 définit les exigences de sécurité et les méthodes de vérification, et en Amérique du Nord, ANSI/ITSDF B56.5 couvre les véhicules industriels à guidage automatique sans conducteur. Les deux normes vous poussent vers les mêmes questions pratiques.

• Quelle est la distance d'arrêt à pleine masse du train et à vitesse maximale, mesurée sur votre plancher ?
• Où les champs de protection des scanners doivent-ils être réduits pour les allées étroites, et à quelle vitesse ?
• Comment le train est-il détecté dans les virages aveugles et dans les portes, et comment se comporte-t-il lorsqu'une personne s'engage sur la voie ?
• Comment les zones réservées aux chariots élévateurs manuels sont-elles séparées de l'itinéraire automatisé, et qui fait respecter cette limite ?

La distance d’arrêt est l’élément le plus souvent sous-estimé. La plupart des chariots ne sont pas freinés, donc le tracteur s'arrête et les chariots avancent sur leurs roulettes. Concevez des zones tampons et des dégagements en gare en fonction du comportement de l'ensemble du train, et non du seul tracteur.

Couverture d’alimentation, de charge et de changement de vitesse

Estimez l'énergie par quart de travail à partir de l'itinéraire lui-même : distance parcourue, masse du train, nombre d'arrêts et de départs et rampes éventuelles. Les batteries au plomb signifient généralement un local pour les batteries et un échange lors du changement d'équipe, ce qui coûte de la main d'œuvre et de l'espace au sol. Les batteries au lithium tolèrent une charge d'opportunité pendant les pauses et les changements de service, de sorte qu'un seul pack peut souvent couvrir un modèle sur plusieurs équipes sans échange. Le compromis est un prix d'achat plus élevé contre des coûts de manutention inférieurs et l'absence de routine d'arrosage.

Tracteur de remorquage électrique pour piétons QDD25W Pour la planification de l'énergie de changement, ce tracteur électrique à conducteur accompagnant a une capacité de 2 500 kg et est répertorié dans la catégorie des camions lithium-ion. Voir le produit →

Vérifiez séparément les applications pour entrepôts frigorifiques. La capacité diminue à basse température et un train spécifié pour les conditions ambiantes peut ne pas effectuer un quart de travail complet dans une allée de congélation. Quelle que soit la chimie que vous choisissez, confirmez que la fenêtre de facturation existe réellement dans votre modèle de travail avant de signer.

Une séquence de déploiement qui survit au contact avec la production

1. Comptez les voyages que vous comptez supprimer. Mesurez une semaine de mouvements de chariots élévateurs sur l'itinéraire cible, y compris les retours à vide.
2. Réparez l'unité de chargement et la flotte de chariots. Convenez de la hauteur du pont, de la hauteur d’attelage et de la charge utile avant de proposer un tracteur.
3. Examinez le sol et l’allée. Enregistrez l'état des joints, les pentes, la largeur des portes et le virage le plus serré avec la longueur de train prévue.
4. Calculez la force de traction de la barre d'attelage au pire point, puis ajoutez une marge pour l'usure des roulettes et un futur chariot plus lourd.
5. Pilotez un itinéraire sur une équipe, avec le trafic de chariots élévateurs manuels toujours en cours à proximité, et mesurez les arrêts, les blocages et le taux d'intervention.
6. Développez itinéraire par itinéraire, en gardant les types de chariots et le matériel d'accouplement identiques afin que les pièces de rechange restent simples.

Questions d'approvisionnement qui méritent d'être posées tôt

• Quelle traction continue sur la barre d'attelage est garantie à la pire pente de mon itinéraire ?
• Quelle est la distance de freinage avec le nombre total de chariots à vitesse maximale ?
• Quelle tolérance de hauteur d’attelage est requise et combien coûte l’attelage automatique ?
• Qui gère le logiciel de gestion de flotte et comment les changements d'itinéraire sont-ils gérés ?
• Que se passe-t-il sur le plan opérationnel si un chariot est surchargé ou garé à l'extérieur de sa station ?
• Quelles pièces de roulettes et d'accouplement sont des pièces d'usure et quel est l'intervalle de remplacement prévu ?

Xilin fabrique des équipements de manutention depuis 1985 et couvre désormais les transpalettes manuels, les gerbeurs, les chariots à mât rétractable, les préparateurs de commandes, les tables élévatrices et les tracteurs de remorquage, avec un développement interne rapporté à 423 brevets et une équipe de 288 ingénieurs. Si vous planifiez un itinéraire pilote, commencez par faire correspondre le tracteur à la barre d'attelage, tirez votre sol et nivelez réellement la demande, puis standardisez les chariots derrière lui. Notre gamme de tracteurs de remorquage et le catalogue d'équipements plus large constituent le point de départ pratique, et le étape importante du développement du tracteur nous avons atteint avec notre propre plateforme montre comment la ligne a évolué. Obtenez d'abord les bons chiffres et la décision d'automatisation devient beaucoup moins risquée.