Un responsable d'entrepôt travaillant en deux équipes et doté de quatre transpalettes à conducteur accompagnant s'exprime de la même manière que la plupart des gens : nous envisageons un chariot élévateur AGV pour les couloirs de produits finis. Puis le devis arrive et le système coûte plusieurs fois plus cher que les camions qu’il remplace. Cet écart n’est pas une erreur de prix. Un chariot élévateur AGV est un petit projet d'automatisation qui comprend une carrosserie de camion, et la majeure partie de l'argent est consacrée à la navigation, aux capteurs de sécurité, au contrôle du trafic et à la connexion à votre logiciel d'entrepôt. La question utile n’est donc pas de savoir si la manutention automatisée des palettes fonctionne, mais si vos voies sont suffisamment reproductibles pour le justifier. Là où ils se trouvent, commencez avec une voie et une plate-forme pour camions qui ont déjà fait leurs preuves. Là où ce n’est pas le cas, un transpalette ou un gerbeur électrique bien choisi déplacera plus de palettes par unité de budget pendant des années.

Qu’est-ce qu’un chariot élévateur AGV

Un chariot élévateur AGV, également décrit comme un chariot élévateur à guidage automatique ou un transpalette sans pilote, est un chariot industriel qui se déplace, se dirige et lève sans chauffeur à bord. Il porte les mêmes fourches, mât, groupe hydraulique et roues porteuses que le camion sur lequel il est basé. Ce qui change, c'est la couche de contrôle : les scanners et les encodeurs remplacent les yeux et les mains de l'opérateur, et un contrôleur de flotte remplace le superviseur qui décide quel camion va où.

Les fournisseurs parviennent à ce résultat par trois voies différentes. L’un d’entre eux est un châssis sans pilote spécialement conçu, sans cabine. Un autre moyen est un transpalette ou un gerbeur électrique standard équipé d'un kit de navigation et de sécurité, qui constitue généralement le chemin le plus rapide vers une machine fiable car la mécanique est déjà éprouvée. Un troisième est un camion bimode qu'une personne conduit pendant la journée et que le contrôleur de flotte envoie la nuit.

Choisir la méthode de navigation

Une bande magnétique ou des marqueurs au sol définissent un chemin fixe. Ils sont peu coûteux, reproductibles et faciles à diagnostiquer, mais chaque nouvel itinéraire signifie une nouvelle bande. La navigation naturelle basée sur le laser ne nécessite aucune infrastructure au sol, les configurations peuvent donc changer, mais elle dépend de caractéristiques stables telles que les murs et les rayonnages et coûte plus cher par véhicule. Dans tous les cas, quatre sous-systèmes doivent être spécifiés ensemble : la transmission et la direction, la fonction de levage, l'ensemble de sécurité avec scanners et arrêt d'urgence et le système énergétique. Un camion excellent dans trois d’entre eux et faible dans le quatrième arrête toute la voie.

Quand la manutention automatisée des palettes s’avère payante et quand le chauffeur gagne toujours

La réponse courte : l’automatisation gagne sur les flux répétables, à haute fréquence et à moyenne distance qui s’étendent sur deux ou trois équipes à l’intérieur d’une zone contrôlée. Une personne gagne sur des tâches mixtes, des charges irrégulières et des agencements qui changent chaque trimestre.

• Le même type de palette parcourt le même itinéraire au moins 80 à 150 fois par équipe.
• L'exploitation fonctionne en deux ou trois équipes, de sorte que la main d'œuvre constitue le coût le plus important du flux.
• Les largeurs des allées sont cohérentes et les points de chargement se situent à une hauteur fixe et reproductible.
• Les palettes sont fermées, carrées et en bon état, et les piles sont droites.
• Le système d'entrepôt connaît déjà le travail, les tâches peuvent donc être émises sous forme de données plutôt que par une personne marchant derrière le camion.

Les raisons d’attendre sont tout aussi concrètes :

• Palettes de formats variés, planches cassées ou queues de film étirable qui accrochent les fourches.
• Rampes, plaques de quai, joints de dilatation inégaux ou sols mouillés et poussiéreux.
• L'agencement change à chaque saison, ou les pointes sont gérées par des intérimaires et des camions de location.
• Pas de maintenance interne et une longue distance jusqu'au technicien de service le plus proche.
• Une opération en une seule équipe, où un camion sans pilote restait inactif la majeure partie de la journée.

La qualité des palettes est un facteur décisif

Dans les projets qui stagnent, le véhicule est rarement le problème. Une palette dont le panneau inférieur est cassé accroche la fourche, la charge est décentrée et la tâche est abandonnée. Budget pour l'inspection des palettes et pour l'élimination des rejets de la voie automatisée avant de budgétiser les véhicules. C'est également pourquoi le premier couloir doit être un flux dans lequel vous contrôlez les palettes, et non un flux dans lequel chaque palette arrive d'ailleurs.

Les chiffres qui tranchent l'affaire

Le seuil de rentabilité se situe dans ces deux dernières lignes. Divisez le prix du système par le coût annuel complet de l'équipe que vous supprimez, puis ajoutez le travail d'intégration et la discipline de palette dont la piste aura besoin. Deux autres chiffres comptent autant que le prix. La disponibilité devrait être programmée au-dessus de 90 pour cent de la durée du quart de travail pour rivaliser avec un conducteur, et le taux d'intervention, c'est-à-dire la fréquence à laquelle une personne doit se rendre au camion, devrait rester à un chiffre pour mille tâches.

Spécification de la carrosserie du camion : ce que le kit d'automatisation ne peut pas réparer

Le kit de navigation décide où va le camion. Cela ne change rien à ce que le camion peut transporter en toute sécurité. La capacité nominale s'applique à un centre de charge défini, généralement à 600 mm de la face de la fourche. Une palette fermée de 1 200 x 1 200 mm, une fourche trop longue ou une charge qui s'est déplacée pendant le transport déplacent tous le centre de gravité vers l'avant et réduisent la capacité de sécurité. Demandez la courbe de déclassement, pas seulement le chiffre global.

Quatre autres points méritent la même attention :

• Longueur et largeur des fourches, adaptées à la palette la plus profonde du flux.
• Type de roue et pression au sol, car une roue dure sur un sol fissuré tombe en panne bien avant le moteur.
• Hauteur de levage et levée libre, de sorte que le mât dégage les cadres de porte et les poutres de croisement.
• Étanchéité et finition de surface, là où le lavage ou la manipulation des aliments s'applique.

Les projets qui se déroulent dans les délais partent presque toujours d'une carrosserie de camion déjà présente dans la flotte et déjà comprise par l'équipe de maintenance. Les kits de mise à niveau sont construits exactement autour de ces plates-formes.

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L'énergie et la disponibilité déterminent le débit réel

Un camion sans pilote ne fait pas de pause, mais il peut quand même rouler à plat à deux heures du matin. La stratégie de batterie fait la différence entre une voie qui circule 18 heures et une autre qui circule 22 heures.

Les batteries au plomb restent l'achat le moins cher, et elles nécessitent également un arrosage, une ventilation et un cycle de charge et de refroidissement qui signifie souvent une batterie par équipe ou par station d'échange. Les packs de lithium dotés d’un système de gestion de batterie intégré changent cette arithmétique. Ils acceptent une recharge occasionnelle pendant de courtes interruptions naturelles, ne nécessitent aucun arrosage ni extraction de gaz et peuvent être rechargés en environ une à deux heures sans nuire à leur durée de vie. Pour une flotte sans pilote, la voie énergétique la plus simple est celle qui maintient le camion disponible sans que personne ne soit présent pour changer quoi que ce soit.

Le choix énergétique affecte également le bâtiment. La suppression d'un local de batteries ou d'un banc de chargeurs libère de l'espace au sol et simplifie la ventilation, ce qui est particulièrement important dans les sites alimentaires et pharmaceutiques où les émissions de gaz d'échappement ne sont pas acceptables à l'intérieur.

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Travaux en grande hauteur et allées étroites : testez d'abord la plate-forme

Une fois que le porte-fourche dépasse environ trois mètres, l'automatisation nécessite plus que la navigation. Le balancement du mât, la capacité résiduelle en hauteur, le nivellement des fourches et la détection du basculement commencent à avoir de l'importance, et le coût d'une erreur augmente à chaque mètre. Les chariots à mât rétractable, les machines pour allées très étroites et les préparateurs de commandes manuels sont les chariots les moins indulgents à automatiser et ceux pour lesquels une plate-forme mécanique établie est la plus rentable.

Un ordre judicieux est le transport horizontal d'abord, puis l'empilage à basse altitude, puis le soutirage en hauteur. De nombreux sites n’ont jamais besoin d’automatiser la dernière étape. Si le rayonnage est desservi par un seul chariot à mât rétractable sur un itinéraire prévisible, un opérateur équipé d'un système de caméra sur le tablier porte-fourches peut être la solution la moins chère pendant des années.

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Un déploiement par étapes qui survit au contact avec le sol

1. Mesurez, n’estimez pas. Pendant deux semaines, enregistrez les déplacements par voie et par équipe, comptez les palettes rejetées, vérifiez les largeurs réelles des allées et les dégagements des portes, et notez où les chauffeurs attendent.
2. Standardisez le flux avec un type de palette par voie, des points de chute marqués, des piles droites et une règle claire pour les piétons.
3. Automatisez une voie et exécutez-la en parallèle avec la manutention manuelle pendant un mois, en enregistrant les tâches terminées, les interventions pour mille tâches, les événements de facturation et les défauts.
4. Évoluez uniquement lorsque les chiffres se stabilisent, puis connectez le contrôleur de flotte au système de gestion d'entrepôt et retirez les camions manuels de cette voie un par un.

Le test de base est simple. Si une voie ne peut pas être rentable avec un transpalette électrique par rapport à une manutention manuelle, elle ne le sera pas avec un AGV, et cette comparaison constitue l'étude de faisabilité la moins chère disponible.

Que mettre dans la demande de devis

Une vague enquête produit un prix vague. Incluez les éléments suivants et demandez à chaque fournisseur de répondre dans le même ordre afin que les réponses puissent être comparées.

• Données de voie : points de départ et d'arrivée, distance, nombre d'arrêts, type de sol et pente.
• Données de charge : type et état de la palette, plage de poids, centre de charge, hauteur de pile.
• Circulation : piétons, chariots élévateurs, portes, ascenseurs, passages à niveau et angles morts.
• Informatique : interface avec l'entrepôt ou le système ERP, couverture sans fil et qui cartographie les emplacements.
• Énergie : quarts de travail par jour, fenêtres de recharge disponibles et prises électriques.
• Sécurité : la méthode d'évaluation des risques à utiliser et si la voie sera clôturée ou utilisera des zones virtuelles.
• Service : temps de réponse, conservation des pièces détachées, télédiagnostic et formation des opérateurs.
• Acceptation : un test écrit, tel qu'un nombre défini de tâches consécutives effectuées sans intervention de l'opérateur.

L'essentiel

Un chariot élévateur AGV est un achat de systèmes, et le chariot en est la partie la moins difficile. Il gagne sa place dans une voie répétitive, occupée sur deux ou trois équipes et alimentée par des palettes standards et propres. Corrigez d'abord le processus et l'approvisionnement en palettes, choisissez une carrosserie de camion déjà éprouvée dans votre propre flotte et automatisez une voie avant d'engager un bâtiment. Lorsque le flux est irrégulier, un transpalette électrique, un gerbeur ou un chariot à mât rétractable soigneusement spécifié reste le meilleur investissement, et il ne ferme pas la porte à l'automatisation plus tard, car la machine en dessous est la même.